用游标卡尺测量内螺纹深度时，核心是避免误将非螺纹区域计入、防止测量倾斜导致误差，需重点关注基准面贴合、有效深度判断、工具校准这三个关键环节，同时规避操作细节上的漏洞。

一、测量前：做好工具与被测件的 “基础准备”（避免初始误差）

  1. 校准游标卡尺，确保零位准确内螺纹深度测量依赖卡尺的深度尺功能，若卡尺本身有误差，结果会直接偏差。

    • 操作：将卡尺的外测量爪完全闭合，观察主尺与游标尺的零刻度线是否对齐；若偏移，需调整游标上的校准螺钉（部分卡尺支持），或记录零位误差（如游标尺零刻度在主尺 0.02mm 处，测量后需减去该值）。

    • 关键：若深度尺长期未用，可推动深度杆几次，确保滑动顺畅，无卡顿或松动（卡顿会导致深度杆无法到底，读数偏小）。

  2. 清洁内螺纹孔与卡尺，去除杂质干扰螺纹孔内的铁屑、油污，或卡尺深度杆上的锈迹，会导致深度杆无法贴合螺纹底部，或基准面与零件表面有间隙。

    • 操作：用毛刷清理螺纹孔内的碎屑，再用酒精棉擦拭孔口表面和卡尺的基准面、深度杆；若螺纹孔较深，可吹气清理内部残留杂质。

    • 注意：避免用硬铁丝清理，防止划伤螺纹牙型，影响后续测量判断。

二、测量中：精准把控 “3 个核心操作要点”（关键防错步骤）

1. 基准面必须 “完全贴合”，杜绝倾斜

这是最易出错的环节，基准面倾斜会导致深度杆与螺纹孔轴线不垂直，读数偏大（比如实际深度 10mm，倾斜后可能读成 10.2mm）。

  • 正确操作：

    1. 将卡尺的 “深度尺基准面”（即卡尺主尺的端面）紧贴螺纹孔所在的零件表面，确保基准面与表面完全贴合，无翘起或缝隙（可观察基准面边缘是否与零件表面齐平，或轻轻按压卡尺，感受是否有晃动）。

    2. 若零件表面不平整（如铸件毛面），需在表面垫一块平整的金属垫片（厚度已知，如 1mm），以垫片表面为基准，最后用测量值减去垫片厚度，得到实际螺纹深度。

2. 精准判断 “有效螺纹深度”，不包含非螺纹区域

内螺纹盲孔底部通常有 “退刀槽”（攻丝时刀具退出的空间）或 “无螺纹的平底”，这部分不属于有效螺纹，若误测会导致结果偏大。

  • 正确判断方法：

    • 手动试探法：缓慢推动深度杆伸入螺纹孔，当深度杆从 “顺畅滑动”（接触螺纹牙型）变为 “明显阻力”（接触无螺纹的底部或退刀槽）时，立即停止推动，此时的读数即为有效螺纹深度（不要用力顶到底，避免深度杆弯曲或读数失真）。

    • 辅助定位法（适合小螺纹孔或深孔）：找一根与内螺纹匹配的标准螺丝，将其完全拧入螺纹孔（直到拧不动，确保螺纹完全啮合），用记号笔在螺丝与孔口齐平的位置做标记；再拧出螺丝，用卡尺测量 “螺丝头部到标记处的距离”，该数值即为有效螺纹深度（此方法能避开非螺纹区域，精度更高）。

3. 多次测量取平均值，减少偶然误差

即使操作正确，单次测量也可能因深度杆接触位置偏差（如卡在螺纹牙底缝隙）导致误差，需通过多次测量修正。

  • 操作：在螺纹孔的不同角度（如 0°、90°、180°）分别测量 3 次，记录每次的读数（如 10.02mm、10.04mm、10.03mm），取平均值（10.03mm）作为最终结果，避免单次测量的偶然偏差。

三、测量后：规避 “2 个收尾误区”（确保数据有效）

  1. 不直接用测量值下结论，需结合螺纹规格验证内螺纹深度通常与螺纹公称直径匹配（如 M8 螺纹的有效深度一般不小于 8mm，M10 不小于 10mm），若测量值远低于常规值（如 M8 螺纹测得深度仅 5mm），需重新检查是否误判了有效深度，或螺纹加工存在缺陷（如攻丝未到位）。

  2. 及时记录数据，避免后续混淆测量后立即记录 “螺纹规格（如 M8×1.25）、测量深度、测量次数、平均值”，尤其批量测量多个螺纹孔时，需标注对应的零件编号，避免数据混淆（比如错把 A 零件的 10mm 深度记成 B 零件的）。